techniki wytwarzania - notatki, Politechnika, Transport, semestr 2, Techniki Wytwarzania
[ Pobierz całość w formacie PDF ]
1. Klasyfikacja technik wytwarzania
-obróbka bezubytkowa (odlewanie, obróbka plastyczna)
-obróbka ubytkowa (obróbka skrawaniem, obróbka erozyjna)
-obróbka przyrostowa (napawanie)
Obróbka ubytkowa:
-obróbka skrawaniem:
-obróbka wtórna
-obróbka ścierna
-obróbka erozyjna:
-obróbka elektroerozyjna
-obróbka elektrochemiczna
-obróbka strumieniowa-erozyjna
2. Obróbka skrawaniem-techniki wytwarzania
Polega na usuwaniu z powierzchni przedmiotów obrabianych warstwy materiału która
zamieniana jest na wiór przez klinowo ukształtowane ostrze.
Warunki:
-odpowiednie właściwości materiału obrabianego i ostrza
-odpowiednia geometria ostrza narzędzia skrawającego (h
min
►k*r
h
)
r
h
-promień ostrza narzędzia(ostrość)
h
min
-grubość warstwy która jest skrawana
Vc-ruch niezbędny do skrawania
-odpowiednia kinematyka skrawania
Podział:
*Obróbka narzędziami o określonej(zdefiniowanej) geometrii ostrza (wiórowa)-
pojawiają się wióry widoczne nieuzbrojonym okiem, określona liczba ostrzy
*Obróbka narzędziami o niezdefiniowanej geometrii ostrza (ścierna)-nieokreślona
liczba ostrzy, pojawiają się niewidoczne dla nieuzbrojonego oka wióry
Sposoby:
*narzędzia o zdefi …..
-teoczenie
-struganie
-dłutowanie
-frezowanie
-wiercenie
-przeciąganie
*narzedzia o niezdefi …..
-szlifowanie
-gładzenie(honowanie)
-dogładzanie
-wygładzanie
-polerowanie
-docieranie
-obróbka strumieniowo-ścierna
Toczenie 40%
Wiercenie 25%
Frezowanie 20%
Inne 15%
W celu oddzielenia warstwy skrawalnej od przedmiotu obrabianego i przekształcenia jej
w wiór potrzebne jest złożenie dwóch ruchów podstawowych:
1)
Ruchu głównego-niezbędnego do zaistnienia procesu skrawania, który umożliwia
jednorazowe i umiejscowione oddzielenie warstwy skrawalnej
2)
Ruchu posuwnego-umożliwiającego oddzielenie całej warstwy skrawanej
ruch główny jest duży szybszy od ruchu posuwnego
3. Toczeniem
nazwyamy taki rodzaj skrawaniem w którym ruch główny, obrotowy o
prędkości Vc wykonuje przedmiot obrabiany napędzany do wrzenia tokarki, a ruch posuwny
o prędkości Vf wykonują najczęściej jednoostrzowe narzędzia zwane nożąmi tokarskimi
4. Operacje tokarskie
-
toczenie powierzchni zewnętrznych (obtaczanie)
-toczenie powierzchni czołowych (planowanie)
-toczenie powierzchni wewnętrznych (wytaczanie)
-toczenie gwintów
-przecinanie i toczenie rowków
5. Frezowanie
jest to sposób obróbki w którym wieloostrzowe narzędzia zwane frezem
wykonuje ruch główny obrotowy, a rychy posuwowe wykonuje najczęściej przedmiot
zamocowany na stole frezarki
6. Operacje frezarskie
-
frezowanie płaszczyzny czołowej lub walcowej
-frezowanie worków pod wpusty
-frezowanie wgłębień
-frezowanie powierzchni kształtowanych
-frezowanie gwintów
7. Wiercenie
jest podstawowym sposobem obróbki otworów w pełnym materiale, przy
użyciu narzędzia jedno, dwu lub trzyostrzowego zwanego wiertłem. W wierceniu można
wykonywać otwory przelotowe, nieprzelotowe, niepełne. Otwory wiercone standardowymi
wiertłami odznaczają się w zasadzie małą dokładnością wymiarowo-kształtową i dużym
rozbiciem, dużą chropowatością powierzchni
8. Operacje wiertarskie
-nawiercanie
-wiercenie i powiercanie
-rozwiercanie lub wytaczanie
-pogłębianie
-gwintowanie
Wiertła:
-lufowe
-trepanacyjne
9. Struganie
jest sposobem obróbki w którym zarówno ruch narzędzia jak i obrabianego
przedmiotu są ruchami prostoliniowymi i ze względu na to czy ruchem głównym jest ruch
narzędzia czy przedmiotu rozróznia się struganie wzdłużne i poprzeczne
10. Operacje strugarskie i dłutownicze:
-struganie płaszczyzn
-dłutowanie rowków wpustowych
11. Szlifowanie
jest sposobem obróbki skrawaniem w którym naddatek zdejmowany jest
wieloostrzowym narzędziem zwanym przeciągaczem, ostrza jego są tak ukształtowane, że
każde następne jest dłuższe lub szersze względem poprzedniego w kierunku prostopadłym do
długości przeciągania o grubości warstwy skrawanej h
12. Operacje przeciągania
-
powierzchni zewnętrznych
-powierzchni wewnętrznych
13. Gładzenie (honowanie)
jest ścierną obróbką stosowaną w celu poprawienia dokładności
kształtu, wymiarów oraz uzyskania odpowiedniej jakości warstwy wierzchniej (naprężenia
ściskające) ruch główny obrotowy wykonuje narzędzie które najczęściej także wykonuje
ruchy posuwisto-zwrotne
14. Wierceniem wtórnym
nazywamy powiększanie średnicy już istniejącego otworu za
pomocą wiertła; wiercenie i wiercenie wtórne jest obróbką w czasie której otrzymujemy
otwór o danej chropowatości i niewielkiej dokładoności wymiarowo-kształtowej.
15. Rozwiercanie
jest to skrawanie niewielkich naddatków materiału z istniejącego otworu
narzędziem wieloostrzowym nazywanym rozwiertaczem w celu uzyskania otworu o
niewielkiej chropowatości; dużej dokładności wymiarowo-kształtowej. Liczba użytych
rozwiertaków np. dwa (wstępny i wykańczający lub jeden (tylko wykańczający) zależy od
wymaganej dokładności otworu i jego średnicy
16. Pogłębianie
ma na celu zmianę wymiarów i kształtu części istniejącego otworu lub jego
powierzchni czołowej
Wyróżniamy pogłębianie:
-walcowe
-stożkowe
-kształtowe
17. Operacje szlifierskie
-szlifowanie płaszczyzn (obwodowe, czołowe)
-szlifowanie otworów (uchwytowe, planetarne)
-szlifowanie wałków
18. Obciąganie
ścieranie ma na celu wytwarzanie odpowiedniego profilu czynnej
powierzchni (profilowanie) przywrócenie jej zdolności skrawanych, a także zmiejszenie bicia
powierzchni roboczych.
19. Technologiczne parametry skrawania
1) Predkość obrotowa- n [obr/min] przy wierceniu na wiertłach prędkość obrotowa
wrzeciona wiertarki i równocześnie narzędzia
2) Prędkość skrawania- Ve [m/min] prędkość linowa najdalej wysuniętego względem
osi obrotu czynnego punktu na krawędzi skrawanej narzędzia
3) głębokośc skrawania a
p
[mm]
-przy wierceniu a
p
=d/2 [mm] d-średnica otworu
-przy wierceniu wtórnym (podwiercaniu), pogłębianiu, rozwiercaniu
a
p
=(d
1
-d2)/2 [mm]
d-największa końcowa średnica otworu
d
1
-średnica początkowa otworu
4) posuw f [mm/obr] ustawiamy na obrabiarce przy wierceniu, rozwiercaniu,
pogłębianiu jest posuwem na obrót
20. Przedmioty wiercone możemy mocować
1) bezpośrednio na stole wiertarki (różnego typu łapami dociskowymi)
2) w imadłach mocowanych na stole wiertarki (maszynowych, kątowych, obrotowych
itp.)
3) w podkalenicach i na stołach obrotowych
4) na stołach współrzędnościowych
(zapewniających dokładne przesunięcie w dwóch
kierunkach poziomych i stołach pochylnych)
5) w przyrządach specjalnych z tulejami prowadzącymi narzędzia skrawające
(wymiennymi lub stałymi)
21. Podział wiertarek
1) stołowe – otwory średnicy do 18mm w niewielkich przedmiotach z przesuwem
ręcznym
2) słupowe-otwory o średnicy do 40 mm wrzeciennik i stół roboczy mocowane na
słupie
3) stojakowe
4) promieniowe
5) rewolwerowe-przeznaczone do wykonywania otworów wymagających kilku
zabiegów, narzędzia pracujące kolejno mocowane w głowicach rewolwerowcyh
6) wielowrzecionowe-jeden silnik elektryczny napędza przez szynę prędkości łańcuch
równoczesnie pracujących wrzecion
7) do głębokich otworów
22. Frezowanie sposób skrawania w czasie którego:
-ruch główny (obrotowy Vc) wykonują zawsze narzędzia (frez związany
kinematycznie z wrzecionem)
-ruch posuwny (Vf) wykonuje przedmiot obrabiany lub narzędzie
-frezowanie obwodowe (walcowe)
-frezowanie czołowe
-niepełne niesymetryczne
-niepełne symetryczne
-pełne
23. Parametry skrawania przy frezowaniu
Parametrami technologicznymi przy frezowaniu są:
-prędkość obrotowa (wrzeciona frezarki w [obr/min]
-prędkość skrawania Vc obliczana ze wzoru:
Vc= ∏dn/1000 [m/min]
-prędkość posuwu Vf [mm/min]
Vf=n*z*fz
Gdzie:
fz-posuw na ostrze [mm/ostrza]
z-liczba ostrzy freza
n-prędkość obrotowa wrzeciona [obr/min]
24. Podział narzędzi frezarskich
*ze względu na rozwiązania konstrukcyjne
-jednolite
-łączone (w sposó trwały z dwóch różnych materiałów zgrzewane, lutowane)
-składane (z mechanicznie umocowanymi ostrzami skrawającymi np. płytkami
wieloostrzowymi)
*w zależności od przeznaczenia
-ogólnego przeznaczenia
-specjalizowane (np. frezy do gwintów)
-specjalne (do ściśle określonego zarysu obrabianej powierzchni
*w zależności od sposobu mocowania
-nasadzane
-trzpieniowe
25. Mocowanie narzędzi frezarskich trzpieniowych
-chwyt cylindryczny
-chwyt typu WelDON
-stożek Morse`a
-stożek SK (ISO) manulany
-stożek SK (ISO) do wymiany automatycznej
26. Podział frezarek
*ogólnego przeznaczenia pionowe i poziome
-wspornikowe
-łożowe (bezwspornikowe)
-wzdłużne
*specjalnego przeznaczenia
-do gwintów (krótkich, dłuższych)
-do wgłębników
-do wałów korbowych
-narzędziowe
*centra obróbkowe
27. Szlifowanie
jest obróbką wykańczającą powierzchnię za pomocą narzędzi ściernych
(ścieranic, segmentów ściernych, osełek, narzędzi ściernych nasypowych) o nieokreślonej
liczbie czynnych ostrzy skrawających i nieokreślonej geometrii ostrzy (zmiennych w czasie
skrawania), umożliwia uzyskanie dużej dokładności wymiarowo-kształtowej oraz małej
chropowatości powierzchni
[ Pobierz całość w formacie PDF ]